拉削键槽拉刀在体外生产加工旋转表层时，生产加工时，钢件固定在夹具上，随主轴轴承高速运转，拉刀沿钢件圆周上虚线方向平行移动。拉刀的每一个侧刃都可以看作是一个切向成形铣刀，因为拉刀的每一个齿的钻刃与拉刀的适用平面之间的间距是不一样的。每齿选择一个钢片，钻刃到钢片中心线的小间距也逐齿变化，每齿去除金属材料层的厚度。拉刀可以在工作行程中进行粗加工、半精加工和深加工，每个生产加工环节可以分配不同的加工余量。由于钢件的轴向规格是由数控刀片的安装位置决定的，与刀具运动的时间无关，所以生产加工的精度容易保证。

    拉削键槽拉刀前，要逐个仔细检查拉刀的齿是否锋利，有无磕碰、崩边等损伤。不允许使用有损伤或磨钝的拉刀进行加工。

    卡拉刀的位置必须正确，夹紧必须牢固。为了保证拉削时工件的正确定位，每次拉削后，拉床上固定工件的法兰支撑面都要用切削液冲洗干净，以免上面附着铁屑和污垢，影响下一个工件的定位。

    切割时，切削液的倾倒位置要正确，切削液的供应要充足。

    拉削过程中，由于机床动力不足、刀齿磨钝或工件歪斜等原因，拉床滑板可能会停转，导致拉刀卡在工件中无法进退。如果确认拉床张力不足，可以尝试增加张力，然后将拉刀从工件中拔出。如果不是上述原因，应小心地将拉刀和工件从拉床上取下，可沿工件对称侧轻敲工件使其松动，从拉刀前端退出。如果轻敲后工件不能退出，不允许用重敲和大压力强行将拉刀从工件上取下。

    拉削若干工件后，拉削刀齿的切削刃上会产生一些微小的切屑，后刀面的切削刃上也会出现带有微小金属颗粒的切屑层，使拉削表面产生纵向划痕和沟槽，导致表面光洁度降低。这种碎屑瘤一般不能用铜刷清除，视力往往很难看清。但是，你可以用手去感受。这时你要用细油石沿刀齿背面轻轻擦除，但一定要注意不要损伤刀刃，否则会降低拉刀的切削性能，恶化拉削表面光洁度。