拉刀的使用方法

1.正确领取拉刀。核对工艺文件上，规定的此工件对应的拉刀编号，一般拉刀是不能代用。

2.拉削前，应逐齿检查刀齿是否锋利，有误碰伤、崩刃等损伤，不得使用已经磨钝或有损伤的拉刀。

3.装夹拉刀的位置必须正确，夹持牢固。不能通过敲击的方式将拉刀柄装入机床夹头。

4.为了保证拉削中工件的正确定位，工件或夹具定位面上磕碰、划伤、毛刺等要清理干净，防止工件在拉削中歪斜。每次拉完以后，应使用切削液将拉床上固定工件的法兰盘支撑面冲洗干净，以免在其上附着铁屑碎末和污物，影响下一工件的定位。

5.当每一工件拉完后，应彻底清除容屑槽内的切屑。可用铜刷沿刀齿方向顺向刷去。如果拉刀未清理切屑就进行拉削，残存的切屑会严重妨碍新切屑的形成，且有可能因容屑槽内切屑过多而发生堵塞，导致刀齿损坏，甚至拉刀断裂。

6.当拉削若干工件后，拉刀刀齿的切削刃上会产生一些微小的积屑瘤，而在刀齿后刀面的刃带上也会出现粘附着细小金属颗粒的积屑层，是拉削表面上产生纵向划痕和沟纹，引起表面光洁度的降低。这种积屑瘤一般不能用铜刷清除，视力也往往难以看出。但用手摸可以感觉到，这时应用细油石沿刀齿后刀面顺向将它轻轻抹去，但须注意不能损伤切削刃，否则会降低拉刀切削性能和恶化拉削表面粗糙度。

7.拉削时，切削液喷口浇注为主要正确，切削液的供应要充足。

8.拉削中，由于拉床功率不足，以及刀齿磨钝或工件歪斜等原因，拉床会发出沉闷的声音，可能引起拉床溜板停止而使拉刀卡在工件中不能进退的情况，称为滞刀。发生后，如果是确认由于拉床拉力不足所致，则可设法增大拉力后使拉刀从工件中拉出。如果不是上述原因，则应将拉刀和工件保持原样的从拉床上小心取下，可以沿工件对称侧边轻轻敲击工件，使其松动而从拉刀前端退出。如果轻轻敲击后仍不能使工件退出，则不允许用重的敲击和大的压力将拉刀从工件中强行脱出。因为此时工件已将拉刀楔紧，强行敲打则会造成刀齿崩刃。发生此种情况时，应将工件锯开分块儿取下，以尽量保存拉刀。