拉削精度达不到要求怎么办?
2024-01-30 12:00:00

拉削精度达不到要求怎么办?



工件内孔尺寸超差


孔扩现象

原因

新拉刀或新刃磨的拉刀常发生扩孔现象。这是由于刃磨前面时产生的毛刺在拉削时倒向后面,增大了拉刀实际尺寸。毛刺对直径的影响一般为0.01~0.02mm,有时也可达到0.03~0.04mm。

解决方法

1.提高前面刃磨质量,在刃磨后面前先磨前面,将前面的精磨余量减小到最小。

2.刃磨前面时进给要轻缓。

3.刃磨之后进行适当研磨。

4.新拉刀或新刃磨的拉刀先拉削一次铸铁制件,可消除大部分毛刺。


孔缩现象

原因

圆拉刀消除毛刺以后,在拉削韧性材料时,有孔缩现象;拉削薄壁工件时,也有孔缩现象。孔缩量随情况不同而有较大差异,最大可达到0.02~0.04mm。径向拉削力使工件内孔产生弹性涨大变形,拉刀通过后,工件弹性恢复。

解决方法

1.通过试验找出孔缩量数值,适当修改拉刀校准齿尺寸。

2.保持切削刃锋利、增大前角、减小齿升量、提高拉削速度和采用润滑性能好的切削液均能减少径向切削力,有利于减小孔缩量。

3.对薄壁零件尽可能先拉孔,后加工外表面,尽量减小拉削时工件的薄壁状况。


工件孔形畸变


圆孔呈椭圆形,正多边形呈不等边多边形

原因

拉刀下垂或偏斜,工件基准面与预制孔不垂直,或在工件基准面和夹具定位面之间有异物,都造成拉刀轴线和工件基准面不垂直,使孔形畸变。

解决方法

保证拉刀的正确工作位置,保证工件基准面与预制孔的垂直度,保持工件及夹具端面的清洁、平整。


拉削工件外表面时,廓形畸变

原因

带黑皮的毛坯夹固不牢,拉削过程中移动,夹紧力过大时又造成工件变形。

解决方法

提高工件刚度 ,采用渐成式拉刀,粗、精拉削在不同工位进行。


端面或轴截面孔形畸变

原因

薄壁工件壁厚不一致时,在端面中孔形畸变,或在轴截面中孔型畸变。

解决方法

减小齿升量和同时工作齿数,采用螺旋拉刀,在工艺上先拉孔,后加工成薄壁,利用夹具加强薄壁部分等


薄板工件内孔成锥形孔

原因

拉削时工件挠曲,弹性恢复后,进刀一侧孔径变大,出刀一侧孔径变小。

解决方法

保持拉刀锋利,加大前角,减小刃带宽度。


孔位置偏移


(1)预制孔和拉刀前导部间隙过大。解决途径是严格控制制造精度,保证要求的配合间隙。

(2)拉刀柄部和机床卡头配合不良,安装不当,使拉刀倾斜。解决途径是保证卡头和柄部的良好配合,使用滑动支架支撑拉刀尾部。

(3)圆拉刀直径两边锋利程度不同,拉刀向径向力较小的一侧偏移。解决途径是刃磨前刃面时要仔细操作。对弯曲的拉刀要校直后再刃磨。

(4)拉削花键时不拉圆孔,由于小孔和拉刀前导部间隙大而使花键位置偏移。最好使用内孔——花键复合拉刀一次拉出大、小径。对小径定心花键,应采用同心式拉刀。此外,应避免拉刀弯曲。

(5)工件材料硬度不均匀,拉刀偏向硬度较低的一侧。因此,在热处理工艺上应保证工件硬度均匀一致。

(6)拉削时,切削液仅浇注拉刀的一侧,该侧切削力小,拉刀会向切削力小额一侧偏移。因此,要保证切削液充足地浇注到各方向上。

(7)拉刀本身精度不高,拉刀型面偏离理论中心,此时应更换新的合格拉刀。

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