拉削中常见缺陷的解决方法

环状波纹、啃切伤痕

产生原因：拉刀弯曲，同一圆周上刀齿的刃带宽度不均匀，拉削时刀齿发生偏移，啃切工件表面。

解决方法：刀齿上刃带太窄可用铸铁套加研磨砂研磨出适当的刃带；校准拉刀弯曲。

产生原因：拉削速度太低，拉削过程中出现爬行；拉削速度抬高，拉削过程中出现剧烈振动。

解决方法：选择适宜的拉削速度，工件表面粗糙度要求低时，拉削速度一般不宜超过3m/s。

产生原因：拉削过程中的最大拉削力超过机床允许的最大拉力的80%，导致发生颤振现象。

解决方法：修改拉刀设计；选择机床时保证拉削过程中不超过机床允许的最大拉力的80％。

产生原因：刀刃烧伤、刀刃毛刺未去除。

解决方法：刃磨时，砂轮保持锋利，进给量均匀；刃磨之后用油石磨刀齿，去除毛刺。

条状划痕

产生原因：刀齿上的切削未排除就继续进行拉削。

解决方法：每次拉削完后，要将刀齿上的切屑去除干净再进行下一次拉削。

产生原因：精切齿磨损严重；最后几齿精切齿的齿升量过大，没有分屑沟会使切屑卷曲状况恶化。

解决方法：修磨精切齿；严格检查精切齿的齿升量，合理递减。

鳞刺

产生原因：前角选择不当。

解决方法：选择合适的前角。

产生原因：工件硬度低于180HBS时，易产生鳞刺。

解决方法：适当提高工件硬度。

产生原因：拉刀磨钝，切削条件恶化。

解决方法：修磨拉刀。

产生原因：拉刀前刃面粗糙。
解决方法：修磨前刃面，降低前刃面粗糙度。

工件孔径两端尺寸不等

产生原因：工件孔壁厚度不均匀。

解决方法：拉刀刃口保持锋利，减小拉削力。

产生原因：工件孔壁较薄。

解决方法：适当增加拉刀的精切齿，拉削时浇注切削液。