圆刀的装机调试方法
2022-12-27 09:19:48

    在我们日常的模切过程中,圆刀模切机作为一种高效快捷的模切方式,一直是大型模切加工厂必备的加工设备。主要的加工原理是刀具的刀片以圆压的形式被圆辊雕刻,产品模切片的形状以圆压的形式被压力切割。它最大的优势就是速度。目前国内最好的圆刀模切机,在加工模切件的过程中,最快可以跑到100m/min。那么圆刀在实际操作和应用中需要注意哪些点呢?日常运营的基础工作如何进行?下面简单总结一下圆刀操作的基本细节和常规的调试方法。

    

    一、安装和调试操作

    

    在调试圆切机之前,我们需要调整圆切机的参数,并对常规的收放轴进行进给。这是一个必要的基本操作。其中,必要的参数调整主要包括以下几个方面:

    

    一般为了保证前后刀架之间的张力控制,我们需要调整圆形刀架之间的速比差。圆形刀架的刀架一般显示为刀架补偿,正常调整范围为0.9991-0.9999。修改值的调整一般不宜过大,容易导致材料的拉伸距离断裂。

    

    一般收放轴的张力控制需要根据皮带的材质来确定张力。影响张力设定的因素主要包括材料拉伸特性,以及废料的承载张力。

    

    输出轴正反转的设置,一般情况下,输出轴的输出方向与输出轴的旋转方向相反,输出轴的输出和输出方向相同。

    

    调整好以上步骤后,我们就可以进入设备的装刀工作;在装载刀具之前,我们需要比较刀具。通常,我们选择从圆形刀具的第二个刀架装载刀具。一般来说,我们需要每隔一个刀架装刀。在异步情况下,我们需要向前移动刀架,以增加其用途。一般情况下,四刀七工位圆刀机效果最好。

    

    同时,在装刀的过程中,要注意刀的顺序使用。因为同一产品差异小,刀具批次不同,所以装刀过程必须严格对照作业指导书。主要细节如下:

    

    1)在装载刀具之前清洁刀具。在装载刀具之前,必须用天那水或丙酮对刀具进行脱脂和清洁。清洗的目的主要是为了方便后续的刀垫泡沫的安装和包裹,这是一个必要的环节。

    

    2)安装刀垫泡沫。安装刀垫泡沫的目的是防止模切产品的碎屑留在刀腔中,导致刀破裂。

    

    3)按照刀具的使用顺序安装刀具。在安装刀具的过程中,主要是保护刀片,由于刀片的磕碰,导致刀具边缘受伤。

    

    以上是装刀过程中的基本注意事项。调整刀具和设置参数后,我们将设置以下基本工作。

    

    二、刀具协调和产品试切调试

    

    A.刀具匹配,指多刀具匹配切削过程中的刀具调试设置。一般情况下,圆刀模多刀切割结束时,刀的产品外缘会以半十字的形式进行圆切调试;

    

    一般第一刀是第一半十字,第二刀是第二半十字。如果用四把刀切割,会增加到双十字配合切割。如何保证第一刀的轮廓与第二刀的轮廓相匹配,可以通过观察刀口上的十字切口来完成。

    

    模套切割前后出现偏差时,如果偏差较大,需要松开第一轮压制,通过转动模具方向进行初步调整。当偏差幅度调整到较小的位置时,底切幅度的偏差以操作面板上的补偿微调的形式进行调整。手术台上的刀具补偿微调一般具有精度设定功能,可以根据实际需求设定实际补偿调整值,一般为0.1mm-2mm。

    

    B.刀具配合调试完成后,我们需要对产品进行试压切割调试。众所周知,在所有形式的模切操作中,圆刀模切操作最根本、最有效的一个优点就是在模切过程中,底料不会产生刀痕和刀痕。因此,在整个试切调试过程中,模具压力和根切深度的调整是主要任务。主要是以下几种方式的调整总和,

    

    检查圆刀压力是否过大,适当降低圆刀压力;

    

    检查圆刀的支撑环(轴肩)是否脏污,并及时清洗,随时保证支撑环的清洁;

    

    检查是否有其他异物粘在下辊上,并清洁下辊;

    

    当底纸切透后,检查是否整齐。如果是规则的,要考虑刀模的刀高。

    

    三、模切过程中一些不良现象的原因及解决方法

    

    1.产品模切不良的问题主要是刀片造成的,可能是切刀损坏或者压力不均匀造成的。主要调整方向是:

    

    先检查圆刀压力是否过小,适当加大圆刀压力;

    

    检查模具支撑环或齿轮上是否有碎屑或其他异物并及时清理,以便随时保持支撑环和齿轮的清洁;

    

    当切割不良时,检查刀片是否损坏;

    

    在排除了所有的可能性后,仍然发现切割缺陷,可以更换其他批次的原材料进行调试。

    

    2.产品模切变形的问题,造成这类问题的最大因素在于料模之间的张力。这类问题的调整主要通过以下几个方面:

    

    检查原料或收卷轴的张力是否过大,并尝试调整不同的张力;

    

    坐垫泡沫是否变形、破损,厚度、弹性是否合适;

    

    压轴是否压得太低,剥离刀与下方支撑轴之间的压力是否太紧,压轴的力度是否太大;

    

    提取工具的提取位置是否不当,产品是否被压碎;

    

    废料是否切割完全,刀具上是否有残胶;

    

    当其他问题消除后,尝试其他批次的原料;

    

    3.产品掉屑问题主要有两个原因。原因一是切屑不良,二是局部残胶和粘连。解决废品处理过程中带走成品造成的胶片损失的主要方法有:

    

    检查缺件是否有规律(如果有,考虑刀具原因:刀具崩刀钝化);

    

    是否切割过宽,胶水位置不正确,材料厚度过小,刀压过小,圆刀支撑环和齿轮脏,掏废角度和掏废力度过小;

    

    废料提取是否需要剥离刀,刀垫泡沫厚度是否合适;

    

    试用其他批次的原料,当发现掉片不可避免时,应在获得许可后生产,确定掉片的实际比例,用掉片数量最多的补片。

    

    4.产品脏污起皱,主要是产品模切过程中的异物污染和清洗造成的。解决此类问题,应从以下几个方面入手:

    

    检查不均匀的接缝是否会导致:

    

    主料进刀前张力是否过大,各压轴两端是否平衡导致产品压力是否平衡,尽量使用成品传感器或尽量减小成品轴受力;

    

    废料的分离力是否太重;

    

    是否有必要添加尖头剥离器;

    

    检查原料是否有同样的问题,与原料接触的输送轴是否干净;

    

    刀泡垫是否需要更换,除静电设备工作是否正常,各压轴是否干净;

    

    当发现产品有划痕时,检查原材料是否有同样的问题,每个与原材料接触的输送轴上是否有专用胶带;

    

    环境,清洁度是否符合要求。

    

    5.产品错位,主要是剥离刀与材料的匹配造成的:

    

    使用剥离刀时,应调整剥离刀的底面和支撑轴的上表面,以尽可能保持水平。主料离开剥离刀时应比进入时略高,与水平方向成15度左右的角度。

    

    原料较厚时,产品必须自动化,成品过窄时,必须加挡板;

    

    在切刀后面加一个压轴或泡沫轴,将成品片定位在底纸上。泡沫轴应与小弯曲轴配合使用。如果在加工过程中需要剥离刀具,并且在第二个刀具后面,它必须靠近输出轴。越近越好。这对消除错位非常有用。在满足功能的前提下,更换剥离力大的材料。

    

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