对于因数控系统而造成的对刀误差，因为误差本身无法消除，所以导致其对加工精度的影响也难以避免，只能通过运用补偿技术来保证加工质量；对于因机床设备而造成的对刀误差，通常只要做好机床设备的选型，并按时对其进行保养和维护，那么这类误差对加工精度的影响就可以被降到最低。

当前，社会经济水平的提高和科学技术的发展促进了机械工程的进步。现阶段，传统的机械工程不仅适用于机械设备的生产过程，而且还是工业发展过程中重要的“生产力”，特别是自动化的应用和发展，极大提高了生产的效率和整体质量。

随着中国加入WTO 以后， 国内工业中最为基础的金属加工工艺有了极大的丰富和进步， 制造尺寸、位置、形状、精度要求较高， 且表面粗糙度要求较细的零件， 通常采用切削加工方法，即利用车床使用刀具对金属毛坯进行切削加工。在刀具对金属切削加工的发展过程中， 围绕着稳定质量、提高效率、降低成本和保证用户使用等几个方面来实现其追求效率的目标， 为刀具提出高切削速度、高给进速度、高可靠性、长寿命、高精度和良好的切削控制性等要求。

通过生产实践经验的积累，我们认识到在金属切削加工中某些因素是可以控制和影响材料的表面质量。这些因素主要包括：切削力、切削液及刀具材料。在金属切削加工过程中，如果对这些因素进行合理的选择以及对金属切削过程进行正确的控制，我们便能高效率地得到优质的产品，而且得到更好的收益。

机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度，其加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、化学及力学性能。产品的工作性能、可靠性、寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。因此，正确地理解零件表面质量内涵，分析机械加工过程中影响加工表面质量的各种工艺因素，改善表面质量、提高产品使用性能具有重要的意义。

齿轮是现代机械传动中的重要组成部分。从国防机械到民用机械，从重工业机械到轻工业机械，无不广泛的采用齿轮传动。随着我国工农业生产和科学技术的飞跃发展，对于齿轮的需要显著增加。因此，多快好省精的生产齿轮已经成为发展机械工业的一个重要环节。

一、切入或刀具拔出工件时刀具折断1.可以通过减小进给量以及切削深度变浅来改善; 2.缩短切削刃长到必要长度的最小限度。二、正常加工时刀具折断1.减小进给量以及切削深度;2.对刀具进行钝化处理;3.更换夹具或弹簧夹头;4.将高刃数刀具变更为低刃数;5.改善排屑防止堵屑;6.将干式铣削换成湿式

一、孔径增大，误差大铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大； 铰刀主偏角过大； 铰刀弯曲； 铰刀刃口上粘附着切屑瘤； 刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适； 安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤； 锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉； 主轴弯

在数控加工中，大部分刀具虽然和普通加工的相同，但是数控加工对其的要求更高。具体如内容下。为保证加工质量和提高生产效率应有较高的可靠性和耐用度，为适应粗加工时的大切深和快速进给要求应刚度好和强度高；应有较好的断屑排屑性能使机床正常运转；安装调整方便，以及选用优质刀具材料等。

一、后刀面磨损。后刀面过快磨损，光洁度差，尺寸超差。原因1.切削速度过高。解决方案：降低切削速度。原因2.刀片不耐磨。解决方案：选用更耐磨的刀片牌号。二、月牙洼磨损。问题1.过度的月牙洼磨损使刃口强度降低。原因：切削速度过高、进给量大、刀具前角小。解决方案：选择正前角刀片。问题2.后刀面磨损，光洁度

机床在加工过程中震动，最常见于车床，镗床加工过程中，造成工件表面有颤纹，返工率、废品率高，伴有震刀打刀现象。机床震动原因一般是机床-工件-刀具三个系统中任一个或多个系统刚性不足。以下总结几点内容，就振动、震刀产生时都需要从哪些方面入手排查。

产生鳞刺的主要原因是拉削过程中塑性变形较严重。因此，适当增大前角，减小齿升量，选用润滑性能好的切削液(如含氯的极压添加剂切削液)，以及用预先热处理来适当提高工件材料硬度(当工件硬度<180HBS时最易产生鳞刺)等方法。

轴类零件是组成机器的重要零件之一。轴类零件的主要功用是支撑其他转动件回转并传递转矩，同时又通过轴承与机器的机架连接。轴类零件是旋转零件，其长度大于直径，通常由外圆柱面、圆锥面、内孔、螺纹及相应端面所组成。

随着现代数控系统的功能及技术的增强，数控系统的无故障工作时间也大大提高，但数控系统偶尔还是会出现一些故障，在数控系统中常见的故障可以分为软件故障和硬件故障两类。

在加工时出现的退刀痕现象，对有些加工孔来说，其严重直接影响了发动机的性能。如缸盖的水闷盖孔因为最终加工的孔壁出现贯穿的刀痕现象，从而导致水门盖在压装以后，造成密封效果下降，出现漏水风险等，所以，加工孔一旦出现退刀痕，其重要孔的失效后果就是密封效果下降、机械性能下降、卸油压、漏水和漏油等。

数控车床是加工各种机械零件的主要设备，在数控车床研究过程中，各种新技术的应用为数控车床的性能以及工作效率提升带来很大帮助。

数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度并充分发挥机床的性能，最大限度地提高生产率，

平面磨削产生的磨削裂纹（黑色碎点），并不是突然裂天形成的，而是零星地出现于工件表面。