拉削过程中，随时注意观察拉刀的切削状态，一旦出现异常情况或拉刀变钝的现象，应及时排除故障或将拉刀送交重磨，以防损坏拉刀和保证拉削过程的正常进行。

拉刀使用时断裂的原因主要有以下几点原因：工件材料硬度过高或过低；工件材质不均匀；拉刀刃磨质量差；工件定位不准；容屑槽没清洁干净；机床功率。

机床夹具在机械加工中的作用主要有以下几点：保证加工精度；提高生产率、降低成本；扩大机床的工艺范围；减轻工人的劳动强度等。

金属加工的五种基本方法主要有以下几种。

按工艺特征分，一般可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精密加工、钳工和刮削等。

测量误差按照性质可分为三类，系统误差、随机误差和粗大误差。

机械加工误差是指零件加工后 的实际几何参数与理想几何参数之间偏差的程度。零件加工后实际几何参数与理想几何参数之间的符合程度即为加工精度。加工误差越小，符合程度越高，加工精度就越高。加工精度与加工误差是一个问题的两种提法。所以，加工误差的大小反映了加工精度的高低。

原材料的主要缺陷及其引起的锻件缺陷，表面裂纹、折叠、结疤等；备料不当产生的缺陷：切斜、坯料端部弯曲并带毛刺、坯料端部凹陷等。

花键轴是机械传动的一种，和平键、斜键作用一样，用于传递机械扭矩。

确定一个工序所包括的若干工步，需要考虑这几个工步是否能在同一机床上加工；是否需要在一次安装中加工，以保证相互位置精度。几个工步能在同一机床完成是它们能被组合成一个工序的先决条件。此外，零件的一组表面在一次安装中加工，可以保证这些表面间的相互位置精度；所以对于有较高位置精度要求的一组表面，应安排在一个工序内加工。

在现代的制造业中由于对加工效率要求的不断提高，即为了实现大功率、高速度、较宽硬度范围工件的切削，相应地也就对加工刀具的性能及对加工工件适应的范围提出了更高的要求。新型刀具材料的应用，为数控机床的高速度、高精度加工提供了有利的保障。

加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对表面几何形状而言，就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表面之间的相互位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。

机械加工工艺规程的作用：1.是知道生产的重要文件；2.是生产组织和生产准备工作的依据；3.是新建和扩建工厂（车间）的技术依据。

加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。

制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。

金属切削机床和砂轮机操作常见事故主要有以下八点……

随着现在刀具切削速度越来越高，客户对涂层质量、性能要求也越来越高，不仅要求涂层具有超硬度、耐磨性，同时也对刀具表面光洁度，被加工产品的表面光洁度要求也越来越高。

铬是一种碳化物形成元素。在金属材料中，它能与碳生成Cr3C等金属化合物，而这种金属化合物具有较高的强度、硬度。